一、 目的

1. 穩定製程能力

2. 預防異常發生

3. 降低不良率與品質成本

4. 提升客戶滿意度

二、 SPC 基本觀念

製程變異兩大類

1. 共通原因變異（自然波動）

2. 特殊原因變異（異常事件）

目標：消除特殊原因，降低共通變異

三、 製程能力分析（Cp / Cpk）

Cp : 製程潛在能力（理想狀態）

Cpk : 實際製程能力（含偏移）

一般要求：

Cpk ≥ 1.33（基本量產）

Cpk ≥ 1.67（關鍵特性）

四、SPC 軟體應用實務

1. 數據自動收集

與 MES / 設備連線、自動擷取量測數據、降低人工輸入錯誤

2. 即時監控

自動生成管制圖、超出 UCL/LCL 即時警示、Email / 系統通知

3. 趨勢分析

Run Rule 判定、異常模式分析、長期能力評估

4. 數據整合

與 Control Plan 連動、與 PFMEA 風險連結、品質儀表板視覺化

五、結語 :

SPC 的價值在於「即時監控、提前預防、持續改善」。
透過軟體整合與自動化數據分析，企業可建立穩定製程與高能力指標，從被動檢驗轉型為主動品質管理。

成功的 SPC 不在於圖表數量，而在於「異常是否被及時處理並改善」。