一、 經營痛點(Pain Point) : 新產品導入(NPI)速度慢

開發到量產週期長(Time to Markete過久)、試產反覆修正，導致時程延誤、設計與製造脫節、問題集中於量產前期爆發、客戶導入壓力大，影響接單機會、

核心問題本質：「前期規劃不足+風險未提前識別→問題延後爆發」。

二、工業工程解決方案(IE Solution) : APQP先期品質規劃

在產品開發初期即導入品質與製造規劃，避免問題延後。

1. APQP核心概念

強調「預防導向」而非「事後修正」、跨部門協同(研發/製造/品質/供應鏈)、將風險提前識別與管控。

核心精神：一次做對(Do it right the first time)、品質前移(Quality at Source)

2. APQP五大階段（五大里程碑）

計畫與定義 : 客戶需求(VOC)分析、產品目標與專案範疇確認。

產品設計與開發 : DFMEA(設計失效模式分析)、設計驗證(Design Verification)。

製程設計與開發 : PFMEA(製程失效模式分析)、製程流程圖、控制計畫。

產品與製程確認 : 試產、製程能力驗證(Cpk)、PPAP提交。

量產與持續改善 : 正式量產、持續監控與改善。

3. 關鍵工具與方法

DFMEA/PFMEA(風險分析)、控制計畫、製程流程圖、製程能力分析、PPAP。

三、核心目標（Core Objective）: 加速量產轉化

提前發現問題 : 在設計與試產階段解決問題、避免量產階段爆發。

提升導入成功率 : 降低試產失敗與重工、提高一次量產成功率。

強化跨部門協同 : 設計×製造×品質同步整合、降低溝通與返工成本。

四、改善成果（預期效益）

新產品導入時間縮短(20%~50%常見)、試產問題與修改次數降低、量產成功率提升、客戶滿意度與接單能力提升、專案可控性與預測性提升。

五、總結（Executive Summary）

透過APQP先期品質規劃，在產品開發初期即導入風險管理與製程設計，提前解決問題，大幅加速新產品導入與量產轉化。