一、 經營痛點（Pain Point）

多品種少量生產效率低

換線/換模時間長，設備閒置嚴重、小批量導致頻繁切換，生產節奏中斷、排程複雜，插單影響大、標準作業不一致，品質波動、人員熟練度依賴高，效率不穩、

核心問題本質：「換線時間過長 + 生產切換成本過高」。

二、工業工程解決方案（IE Solution）

SMED快速換模 : 將換模時間壓縮至「10分鐘以內」（甚至更短）。

1. SMED核心概念—縮短“切換時間”

將換模作業區分為：內部作業：需停機進行、外部作業：可不停機準備。

改善重點：

內部作業→外部作業(轉換)、作業並行化(Parallelization)、作簡化與標準化。

2. 改善四大步驟（SMED方法論）

(1)現況分析 : 錄影與分解換模作業流程、計算每個動作耗時。

(2)內外作業分離 : 明確區分內部與外部作業、將可預先準備的工作外部化。

(3)內部作業最小化 : 快速夾治具(Quick Clamp)、定位標準化(定位銷/導向裝置)、減少調整時間。

(4)全面優化 : 工具標準化、一人→多人並行作業、視覺化與SOP建立。

3. 關鍵工具與手法

快速夾具(Quick Change Fixture) : 標準化工具與螺栓、預調整機制、作業分工與並行化

、視覺管理（Visual Management）。

三、核心目標（Core Objective）

提升彈性生產能力 : 縮短換模時間，提升設備稼動率，降低停機損失。

支持小批量生產 : 降低批量限制(Lot Size)，提升多品種切換能力。

提升生產彈性 : 快速應對訂單變化，降低排程壓力。

四、 總結（Executive Summary）

透過SMED快速換模，大幅縮短生產切換時間，讓企業具備多品種少量的高彈性生產能力。