一、 經營痛點(Pain Point) : 交期不穩定

訂單延誤頻繁/影響客戶信任、交期承諾憑經驗/缺乏數據依據、插單/急單導致排程混亂、

生產與物料不同步(缺料/等料)、設備與人力負荷不均(過載/閒置)。

核心問題本質：「缺乏整體排程規劃 + 資源未同步 → 交期無法準確預測」。

二、工業工程解決方案(IE Solution) : 先進生產排程(APS)

以系統化與數據化方式，建立可預測、可承諾的生產排程。

1. APS核心概念 :

有限產能排程、同步考量設備/人力/物料限制、即時模擬與動態調整排程。

與傳統排程差異：

傳統：經驗/ Excel /無容量限制；APS：系統演算 / 有容量限制 / 可模擬。

2. APS關鍵功能

(1)產能負荷分析 : 設備與人力負荷平衡，避免過載與瓶頸。

(2)訂單排程優化 : 依交期、優先順序、自動排程。

(3)物料同步 : 確保排程可執行（避免缺料）。

(4)情境模擬 : 模擬插單/急單影響，提前評估風險。

(5)即時調整 : 因應異常（設備故障 / 延誤）。

3. 導入步驟（Implementation）

(1)資料建構 : 工時、產能、BOM、製程路徑。

(2)現況排程分析 : 找出交期不穩原因（瓶頸 / 過載）。

(3)建立APS模型 : 設定排程邏輯與限制條件。

(4)模擬與優化排程 : 測試不同排程策略。

(5)上線運作與持續優化 : 與MES / ERP整合。

三、核心目標(Core Objective) : 精準承諾交期

提升交期準確率 : 交期承諾有數據依據，降低延誤風險。

強化排程能力 : 面對變動仍能快速調整，提升應變能力。

同步資源運作 : 人/機/料 協同運作，降低等待與衝突。

四、總結（Executive Summary）

透過APS先進生產排程，整合產能、物料與訂單需求，建立可預測且可模擬的排程機制，實現精準交期承諾與穩定交付能力。